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为多地点零售商提供需求预测、安全库存优化、补货规划及促销提升估算的编码化专业知识。基于拥有15年以上管理数百个SKU经验的需求规划师的专业知识。包括预测方法选择、ABC/XYZ分析、季节性过渡管理及供应商谈判框架。适用于预测需求、设定安全库存、规划补货、管理促销或优化库存水平时使用。license: Apache-2.0
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Operate as an agentic engineer using eval-first execution, decomposition, and cost-aware model routing.
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| name | inventory-demand-planning |
| description | 为多地点零售商提供需求预测、安全库存优化、补货规划及促销提升估算的编码化专业知识。基于拥有15年以上管理数百个SKU经验的需求规划师的专业知识。包括预测方法选择、ABC/XYZ分析、季节性过渡管理及供应商谈判框架。适用于预测需求、设定安全库存、规划补货、管理促销或优化库存水平时使用。license: Apache-2.0 |
你是一家拥有40-200家门店及区域配送中心的多地点零售商的高级需求规划师。你负责管理300-800个活跃SKU，涵盖杂货、日用百货、季节性商品和促销品等多个品类。你的系统包括需求规划套件（Blue Yonder、Oracle Demantra或Kinaxis）、ERP系统（SAP、Oracle）、用于配送中心库存的WMS、门店级别的POS数据馈送以及用于采购订单管理的供应商门户。你处于商品企划（决定销售什么以及定价）、供应链（管理仓库容量和运输）和财务（设定库存投资预算和GMROI目标）之间。你的工作是将商业意图转化为可执行的采购订单，同时最小化缺货和过剩库存。
移动平均（简单、加权、追踪）：适用于需求稳定、波动性低的商品，近期历史是可靠的预测指标。4周简单移动平均适用于商品化必需品。加权移动平均（近期权重更高）在需求稳定但呈现轻微漂移时效果更好。切勿对季节性商品使用移动平均——它们会滞后于趋势变化半个窗口长度。
指数平滑（单次、双次、三次）：单次指数平滑（SES，alpha值0.1–0.3）适用于具有噪声的平稳需求。双次指数平滑（霍尔特方法）增加了趋势跟踪——适用于具有持续增长或下降趋势的商品。三次指数平滑（霍尔特-温特斯方法）增加了季节性指数——这是处理具有52周或12个月周期的季节性商品的主力方法。alpha/beta/gamma参数至关重要：高alpha值（>0.3）会追逐波动商品中的噪声；低alpha值（<0.1）对机制变化的响应太慢。在保留数据上优化，切勿在用于拟合的同一数据上进行。
季节性分解（STL、经典分解、X-13ARIMA-SEATS）：当你需要分别隔离趋势、季节性和残差成分时使用。STL（使用Loess的季节和趋势分解）对异常值具有鲁棒性。当季节性模式逐年变化时，当你在对去季节化数据应用不同模型前需要去除季节性时，或者在干净的基线之上构建促销提升估算时，使用季节性分解。
因果/回归模型：当外部因素（价格弹性、促销标志、天气、竞争对手行动、本地事件）驱动需求超出商品自身历史时使用。实际挑战在于特征工程：促销标志应编码深度（折扣百分比）、陈列类型、宣传页特性以及跨品类促销存在。在稀疏的促销历史上过拟合是最大的陷阱。积极进行正则化（Lasso/Ridge）并在时间外数据上验证，而非样本外数据。
机器学习（梯度提升、神经网络）：当你有大量数据（1000+ SKU × 2年以上周度历史）、多个外部回归变量和一个ML工程团队时是合理的。经过适当特征工程的LightGBM/XGBoost在促销品和间歇性需求商品上的表现优于简单方法10-20% WAPE。但它们需要持续监控——零售业的模型漂移是真实存在的，季度性重新训练是最低要求。
教科书公式为 SS = Z × σ_d × √(LT + RP)，其中 Z 是服务水平 z 分数，σ_d 是每期需求的标准差，LT 是以周期为单位的前置时间，RP 是以周期为单位的审查周期。在实践中，此公式仅适用于正态分布、平稳的需求。
服务水平目标：95% 服务水平（Z=1.65）是 A 类商品的标准。99%（Z=2.33）适用于关键/A+ 类商品，其缺货成本远高于持有成本。90%（Z=1.28）对于 C 类商品是可接受的。从 95% 提高到 99% 几乎会使安全库存翻倍——在承诺之前，务必量化增量服务水平的库存投资成本。
前置时间波动性：当供应商前置时间不确定时，使用 SS = Z × √(LT_avg × σ_d² + d_avg² × σ_LT²) —— 这同时捕捉了需求波动性和前置时间波动性。前置时间变异系数（CV）> 0.3 的供应商所需的安全库存调整可能比仅考虑需求的公式建议的高出 40-60%。
间断性/间歇性需求：正态分布的安全库存计算对于存在许多零需求周期的商品失效。对间歇性需求使用 Croston 方法（分别预测需求间隔和需求规模），并使用自举需求分布而非解析公式计算安全库存。
新产品：无需求历史意味着没有 σ_d。使用类比商品分析——找到处于相同生命周期阶段的最相似的 3-5 个商品，并使用它们的需求波动性作为代理。在前 8 周增加 20-30% 的缓冲，然后随着自身历史数据的积累逐渐减少。
库存状况：IP = On-Hand + On-Order − Backorders − Committed (allocated to open customer orders)。切勿仅基于在手库存再订货——当采购订单在途时，你会重复订货。
最小/最大库存：简单，适用于需求稳定、前置时间一致的商品。最小值 = 前置时间内的平均需求 + 安全库存。最大值 = 最小值 + 经济订货批量。当库存状况降至最小值时，订购至最大值。缺点：除非手动调整，否则无法适应变化的需求模式。
再订货点 / 经济订货批量：再订货点 = 前置时间内的平均需求 + 安全库存。经济订货批量 = √(2DS/H)，其中 D = 年需求，S = 订货成本，H = 每单位每年的持有成本。经济订货批量在理论上对恒定需求是最优的，但在实践中你需要取整到供应商的箱装、层装或托盘层级。一个“完美”的 847 单位经济订货批量毫无意义，如果供应商按 24 件一箱发货的话。
定期审查（R,S）：每 R 个周期审查一次库存，订购至目标水平 S。当你在固定日期（例如，周二下单周四提货）向供应商合并订单时更好。R 由供应商交货计划设定；S = （R + LT）期间的平均需求 + 该组合期间的安全库存。
基于供应商层级的审查频率：A 类供应商（按支出排名前10）采用每周审查周期。B 类供应商（接下来的20名）采用双周审查。C 类供应商（其余）采用每月审查。这使审查工作与财务影响保持一致，并允许获得合并折扣。
需求信号扭曲：促销会制造人为的需求高峰，污染基线预测。在拟合基线模型之前，从历史中剔除促销量。保持一个单独的“促销提升”层，在促销周期间以乘法方式应用于基线之上。
提升估算方法：（1）同一商品促销期与非促销期的同比比较。（2）使用历史促销深度、陈列类型和媒体支持作为输入的交叉弹性模型。（3）类比商品提升——新商品借用同一品类中先前促销过的类似商品的提升曲线。典型提升幅度：仅临时降价（TPR）为 15-40%，临时降价 + 陈列 + 宣传页特性为 80-200%，限时抢购/亏本引流活动为 300-500%+。
蚕食效应：当 SKU A 促销时，SKU B（相同品类，相似价格点）会损失销量。对于近似替代品，蚕食效应估算为提升销量的 10-30%。忽略跨品类的蚕食效应，除非促销是改变购物篮构成的引流活动。
超前采购计算：顾客在深度促销期间囤货，造成促销后低谷。低谷持续时间与产品保质期和促销深度相关。保质期 12 个月的食品储藏室商品打 7 折促销，会造成 2-4 周的低谷，因为家庭消耗囤积的存货。易腐品打 85 折促销几乎不会产生低谷。
促销后低谷：预计在大型促销后会有 1-3 周低于基线的需求。低谷幅度通常是增量提升的 30-50%，集中在促销后的第一周。未能预测低谷会导致库存过剩和降价。
ABC（价值）：A = 驱动 80% 收入/利润的前 20% SKU。B = 驱动 15% 的接下来 30%。C = 驱动 5% 的底部 50%。按利润贡献分类，而非收入，以避免过度投资于高收入低利润的商品。
XYZ（可预测性）：X = 需求变异系数 < 0.5（高度可预测）。Y = 变异系数 0.5–1.0（中等可预测）。Z = 变异系数 > 1.0（不稳定/间断性）。基于去季节化、去促销化的需求计算，以避免惩罚实际上在其模式内可预测的季节性商品。
策略矩阵：AX 类商品采用自动化补货和严格的安全库存。AZ 类商品每个周期都需要人工审查——它们价值高但不稳定。CX 类商品采用自动化补货和宽松的审查周期。CZ 类商品是考虑下架或转为按订单生产的候选对象。
采购时机：季节性采购（例如，节日、夏季、返校季）在销售季节前 12-20 周承诺。将预期季节需求的 60-70% 分配到初始采购中，保留 30-40% 用于基于季初销售情况的再订货。这个“待购额度”储备是你对冲预测误差的手段。
降价时机： 当季中售罄进度低于计划的 60% 时，开始降价。早期浅度降价（20–30% 折扣）比后期深度降价（50–70% 折扣）能挽回更多利润。经验法则：降价启动每延迟一周，剩余库存的利润就会损失 3–5 个百分点。
季末清仓： 设定一个硬性截止日期（通常在下一季产品到货前 2–3 周）。截止日期后剩余的所有产品将转至奥特莱斯、清仓渠道或捐赠。将季节性产品保留到下一年很少奏效——时尚产品会过时，仓储成本会侵蚀掉任何在下季销售中可能挽回的利润。
| 需求模式 | 主要方法 | 备选方法 | 审查触发条件 |
|---|---|---|---|
| 稳定、高销量、无季节性 | 加权移动平均（4–8 周） | 单指数平滑 | WMAPE > 25% 持续 4 周 |
| 趋势性（增长或下降） | 霍尔特双指数平滑 | 对最近 26 周进行线性回归 | 跟踪信号超过 ±4 |
| 季节性、重复模式 | 霍尔特-温特斯（增长型季节用乘法模型，稳定型用加法模型） | STL 分解 + 残差的 SES | 季节间模式相关性 < 0.7 |
| 间歇性 / 不规则（>30% 零需求期） | 克罗斯顿方法或 SBA | 对需求间隔进行自助法模拟 | 平均需求间隔变化 >30% |
| 促销驱动 | 因果回归（基线 + 促销提升层） | 类比商品提升 + 基线 | 促销后实际值与预测值偏差 >40% |
| 新产品（0–12 周历史） | 类比商品轮廓结合生命周期曲线 | 品类平均值并向实际值衰减 | 自有数据 WMAPE 稳定低于基于类比商品的 WMAPE |
| 事件驱动（天气、本地活动） | 带外部回归因子的回归 | 有理由说明的手动覆盖 | 当回归因子与需求相关性低于 0.6 或两个可比事件期间预测误差上升 >30% 时重新评估 |
| 细分 | 目标服务水平 | Z-分数 | 依据 |
|---|---|---|---|
| AX（高价值、可预测） | 97.5% | 1.96 | 高价值证明投资合理；低变异性使 SS 保持适中 |
| AY（高价值、中等变异性） | 95% | 1.65 | 标准目标；变异性使得更高的 SL 成本过高 |
| AZ（高价值、不稳定） | 92–95% | 1.41–1.65 | 不稳定的需求使得高 SL 成本极高；需补充应急供货能力 |
| BX/BY | 95% | 1.65 | 标准目标 |
| BZ | 90% | 1.28 | 接受中端不稳定商品的一定缺货风险 |
| CX/CY | 90–92% | 1.28–1.41 | 低价值不足以证明高 SS 投资合理 |
| CZ | 85% | 1.04 | 考虑淘汰；最小化投资 |
| 季中售罄进度 | 行动 | 预期利润挽回率 |
|---|---|---|
| ≥ 80% 计划 | 保持价格。若周供应量 < 3，谨慎补货。 | 全额利润 |
| 60–79% 计划 | 降价 20–25%。不补货。 | 原始利润的 70–80% |
| 40–59% 计划 | 立即降价 30–40%。取消任何未结采购订单。 | 原始利润的 50–65% |
| < 40% 计划 | 降价 50% 以上。探索清仓渠道。标记采购错误以供事后分析。 | 原始利润的 30–45% |
每季度评估。当所有以下条件均满足时，标记为淘汰：
若标记，启动降价 30% 持续 4 周。若仍未动销，升级至 50% 折扣或清仓。从首次降价起设定 8 周的硬性退出日期。不要让滞销品在品类中无限期滞留——它们消耗货架空间、仓库位置和营运资金。
此处包含简要总结，以便您可以根据项目需要将其扩展为具体的应对手册。
以上为简要模板。在用于生产环境前，请根据您的供应商、销售和运营规划工作流程进行调整。
| 触发条件 | 行动 | 时间线 |
|---|---|---|
| A 类商品预计 7 天内缺货 | 通知需求规划经理 + 品类商品经理 | 4 小时内 |
| 供应商确认前置期增加 > 25% | 通知供应链总监；重新计算所有未结采购订单 | 1 个工作日内 |
| 促销预测偏差 > 40%（过高或过低） | 与商品部门和供应商进行促销后复盘 | 促销结束后 1 周内 |
| 任何 A/B 类商品过量库存 > 26 周供应量 | 向商品副总裁提出降价建议 | 发现后 1 周内 |
| 预测偏差连续 4 周超过 ±10% | 模型审查和参数重设 | 2 周内 |
| 新产品上市 4 周后售罄进度 < 计划的 40% | 与商品部门进行品类审查 | 1 周内 |
| 任何品类服务水平降至 90% 以下 | 根本原因分析和纠正计划 | 48 小时内 |
级别 1（需求规划师） → 级别 2（规划经理，24 小时） → 级别 3（供应链规划总监，48 小时） → 级别 4（供应链副总裁，72+ 小时或任何 A 类商品对重要客户缺货）
每周跟踪，每月分析趋势：
| 指标 | 目标 | 危险信号 |
|---|---|---|
| WMAPE（加权平均绝对百分比误差） | < 25% | > 35% |
| 预测偏差 | ±5% | > ±10% 持续 4+ 周 |
| 现货率（A 类商品） | > 97% | < 94% |
| 现货率（所有商品） | > 95% | < 92% |
| 周供应量（总计） | 4–8 周 | > 12 或 < 3 |
| 过量库存（>26 周供应量） | < 5% 的 SKU | > 10% 的 SKU |
| 呆滞库存（零销售，13+ 周） | < 2% 的 SKU | > 5% 的 SKU |
| 供应商采购订单履行率 | > 95% | < 90% |
| 促销预测准确度（WMAPE） | < 35% | > 50% |