| name | industrial-maintenance-preventive |
| description | Planifier et exécuter les opérations de maintenance préventive et corrective sur les équipements industriels, mener des diagnostics physiques (analyse vibratoire, thermographie infrarouge, ultrasons) et résoudre les pannes selon une approche systématique. |
| version | 2.0.0 |
| author | EVA |
| license | Privée EVA St-Étienne |
| platforms | ["linux","macos","windows"] |
| metadata | {"tags":["maintenance","preventive-maintenance","corrective-maintenance","troubleshooting","vibration-analysis","thermography","diagnostics","cmms","gmao","lubrication","loto"],"EVA":{"related_skills":["cmms-gmao-integration","industrial-maintenance-reliability","oee-performance"],"difficulty":"intermediate","industry_sectors":["manufacturing","chemical","pharmaceutical","energy","food-beverage","automotive"]}} |
Maintenance Opérationnelle Industrielle (Préventive & Corrective)
Vue d'ensemble
Cette compétence couvre l'intégralité du cycle de vie de la maintenance opérationnelle sur site industriel : de la planification des interventions préventives à la résolution des pannes correctives, en passant par les techniques de diagnostic physique non destructif. Elle s'adresse aux techniciens de maintenance, aux responsables d'atelier et aux ingénieurs fiabilistes.
La maintenance industrielle se décompose en trois grandes familles :
- Maintenance Préventive Systématique : Interventions planifiées à intervalles réguliers (calendaires ou horaires) indépendamment de l'état de l'équipement. Elle inclut la lubrification, le remplacement de pièces d'usure, les inspections visuelles et les contrôles fonctionnels.
- Maintenance Préventive Conditionnelle : Interventions déclenchées par des seuils prédéfinis mesurés via des techniques de surveillance (vibrations, température, analyse d'huile). Permet d'optimiser les intervalles d'intervention au plus proche du besoin réel.
- Maintenance Corrective : Réparation après panne. Elle doit être organisée selon des procédures standardisées pour minimiser le temps d'arrêt (MTTR) et garantir la sécurité des intervenants.
Contexte Industriel
Dans une usine de production, les équipements critiques (moteurs, pompes, compresseurs, convoyeurs) représentent un enjeu économique majeur. Un arrêt non planifié peut coûter de 5 000 € à plus de 100 000 € par heure selon le secteur. La maintenance préventive vise à réduire ces arrêts en anticipant les défaillances. Les données de maintenance sont historisées dans un système GMAO (Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur) qui permet de suivre la traçabilité des interventions et d'alimenter les analyses de fiabilité.
Quand l'utiliser
À utiliser lorsque l'utilisateur demande de :
- Rédiger une gamme de maintenance préventive détaillée (procédure de lubrification, vérification d'alignement d'arbres, contrôle de serrage) avec les consignes de sécurité associées.
- Établir une méthodologie de diagnostic pour identifier la cause racine d'une défaillance physique (arbre cassé, moteur en surchauffe, roulement détruit).
- Analyser des relevés de mesures vibratoires (spectres fréquentiels de roulements, FFT) ou des clichés thermographiques d'armoires électriques ou de machines tournantes.
- Rédiger des fiches d'intervention corrective complètes (rapports de panne, étapes de remplacement de composants, essais de bon fonctionnement).
- Définir des plans de maintenance basés sur les préconisations constructeur et les historiques de pannes.
